자동 실리콘 실란트 디스펜싱: 창문, 유리 및 산업용 조립 공정 제어

자동화를 통해 실리콘 실런트 도포를 더 빠르고 안전하며 반복 가능하게 만들 수 있습니다. 하지만 이는 재료, 장비, 부품 설계 및 품질 계획이 하나의 프로세스로 처리되는 경우에만 가능합니다. 정확한 경로를 따르는 로봇은 기판이 오염되거나, 펌프에 구멍이 생기거나, 믹서가 마모되거나, 비드가 잘못된 인터페이스에 배치되거나, 부품이 허용 오차 범위를 벗어나는 경우 결함이 있는 밀봉을 생성할 수 있습니다.

창문, 문, 커튼{0}}장치, 단열 유리, 태양광 모듈, 가전제품, 전자 제품 및 운송 부품 제조업체는 자동 디스펜싱에 대한 관심이 점점 더 커지고 있습니다. 노동 가용성, 추적성, 생산 속도 및 일관된 외관에 대한 요구가 중요한 동인입니다. 비전 시스템과 생산 데이터는 또한 실런트 적용을 대부분 수동 작업에서 측정 가능한 작업으로 전환할 수 있습니다.

전환은 로봇을 구입하는 것만큼 간단하지 않습니다. 실리콘은 온도, 전단력, 사용 기간 및 구성에 따라 흐름이 변하는 점탄성 물질입니다. 일-성분 제품은 경화를 위해 수분에 의존합니다. 이-성분 제품은 정확한 비율과 혼합에 따라 달라집니다. 부품에는 간격, 코팅 및 공차가 있습니다. 프로세스는 이러한 현실을 수용해야 합니다.

이 가이드에서는 자동화된 실리콘 디스펜싱 셀을 계획하고, 적합한 재료를 선택하고, 중요한 매개변수를 정의하고, 비드를 검사하고, 데이터 양을 품질로 착각하지 않고 추적성을 구축하는 방법을 설명합니다.

범위 참고 사항:구조용 유리, 단열{0}}유리 보조 밀봉 및 기타 안전- 또는 내구성-중요한 응용 분야에는 전문 표준, 장비 검사 및 공급업체 절차가 있습니다. 여기의 개념은 프로세스 계획을 지원하지만 해당 애플리케이션{4}}별 요구사항을 대체하지는 않습니다.

제조업체가 실런트 도포를 자동화하는 이유

반복 가능한 비드 배치

제어된 모션 시스템은 특히 반복적인 형상에서 피로한 작업자보다 경로, 속도 및 노즐 각도를 더 일관되게 유지할 수 있습니다. 일관성은 외관을 개선하고 재료 소비를 제어하는 ​​데 도움이 됩니다.

더 높은 처리량

자동화를 통해 분배와 취급, 조립 및 검사를 동기화할 수 있습니다. 처리량 증가는 처음부터 경화 및 하류 이동을 고려할 때 가장 강력합니다. 실란트의 취급 강도가 부족한 동안 부품이 대기하는 경우 빠른 비드는 유용하지 않습니다.

인체공학적 노출 감소

수동 총격, 반복적인 접근 및 무거운 통 취급은 긴장을 유발할 수 있습니다. 자동화된 대량 배송 및 로봇 동작은 반복 작업을 줄일 수 있지만 유지 관리, 청소 및 보충에는 자체적인 안전 요구 사항이 적용됩니다.

더 나은 프로세스 기록

최신 장비는 레시피, 압력, 온도, 비율, 분배 시간, 경보 및 부품 ID를 기록할 수 있습니다. 이러한 기록은 자재 배치 및 검사 결과와 연결될 때 조사 및 예방 유지 관리를 지원합니다.

재료 효율성

일관된 비드 치수는 -적용에 비해 감소합니다. 대량 포장을 통해 적절한 용량에 맞게 카트리지 낭비를 줄일 수 있습니다. 절감액에는 이론적 비드 용량뿐만 아니라 퍼지, 시동-스크랩, 믹서 폐기물 및 청소-도 포함되어야 합니다.

복잡한 경로에 대한 기능

로봇은 곡선, 모서리 및 3차원 구성요소를 따라갈 수 있습니다-. 비전 또는 감지를 통해 부품 위치 경로를 조정할 수 있습니다. 그러나 매우 가변적인 간격에는 여전히 적응형 제어, 고정 장치 개선 또는 수동 마무리가 필요할 수 있습니다.

조립 기능으로 시작

경화 후 실리콘이 수행해야 하는 작업을 정의합니다.

웨더씰, 에어 씰, 본드, 갭필, 진동-감쇠 요소, 전기 캡슐화재 또는 보조 장벽인가요? 짐을 실을 수 있나요? 조인트가 UV, 물, 열, 세척 화학물질 또는 주기적 움직임에 노출되어 있습니까? 예상되는 서비스 수명은 얼마나 됩니까? 어떤 실패가 중요할까요?

대답에 따라 재료 특성, 비드 형상, 검사 및 경화 검증이 결정됩니다. 아름답게 보이는 구슬이 가전제품의 우선순위일 수 있습니다. 창 모서리의 경우 연속성과 젖음성이 표면 외관보다 더 중요할 수 있습니다. 전자제품 인클로저의 경우 기포와 이온 오염이 중요할 수 있습니다. 구조적 결합의 경우 공정 승인이 훨씬 더 까다로워집니다.

장비에 대해 논의하기 전에 품질에 중요한-목록을 작성하세요.- 일반적인 항목은 다음과 같습니다.

올바른 재료 및 배치;

기질의 정체성과 청결도;

비드 경로 및 연속성;

너비, 높이 또는 단면적-

필요한 표면의 젖음/접촉;

두 가지-성분 재료의 혼합 비율;

균질성과 줄무늬의 부재;

취급 또는 테스트 전 경화 상태;

정의된 컨디셔닝 후 접착력;

배수, 통풍구 또는 기능적 특징이 막히지 않습니다.

자동화 라인의 단일-성분 실리콘

일액형 실리콘은{0}}즉시 사용할 수 있도록 공급되며 대기 수분과 반응하여 경화됩니다. A/B 비율이 필요하지 않으므로 비율 조정이 단순화됩니다. 벌크 펌프는 계량 또는 압력{3}}제어 분배 밸브에 공급할 수 있습니다.

주요 과제는 다음과 같습니다.

개방형 공급 시스템의 습기 노출;

정지하는 동안 노즐에서 스키닝;

표면에서 안쪽으로 치료하십시오.

깊은 관절 또는 밀폐된 관절의 느린 경화;

재료 온도에 따라 점도가 변합니다.

드럼 교체 중에 유입된 공기가 갇혔습니다.

긴 호스를 통한 압력 지연;

다운스트림 처리 또는 누출 테스트 전 시간.

밀봉되고 호환되는 배송 장비를 사용하고 팔로워 플레이트, 호스, 씰 및 퍼지 절차에 대한 공급업체 권장 사항을 따르십시오. 일시 중지 중에는 노즐 캡이나 자동 퍼지 루틴이 필요할 수 있습니다. 생산이 시작되기 전에 긴 가동 중단 절차를 정의해야 합니다.

피부형성과 기능적 치료를 동일시하지 마십시오. 라인 검증에서는 어셈블리가 이동, 압축, 포장, 물에 노출 또는 압력을 받을 수 있는 시기를 결정해야 합니다.

2개-성분 실리콘 시스템

2개{0}}성분 시스템은 베이스와 촉매제 또는 경화 성분을 별도로 사용하여 도포 시점에 비율을 조정하고 혼합합니다. 이는 -치료를 통해 더욱 효과적으로 제어할 수 있으며 처리량이 높은 공장 생산을 지원할 수 있습니다.-

또한 새로운 실패 모드도 도입되었습니다.

잘못된 혼합 비율;

펌프 불균형 또는 누출;

부분적으로 비어 있는 공급으로 인해 캐비테이션이 발생합니다.

차단된 필터;

씰 또는 체크 밸브가 마모되었습니다.

불충분한 혼합;

믹서 오염;

연결부 교차-오염;

혼합 후 과도한 체류 시간;

구성 요소 간의 온도 불균형.

장비는 정확한 제품과 비율에 맞게 설계되어야 합니다. 통제 한계는 일반적으로 "충분히 근접한" 비율이 아니라 재료 공급업체와 검증된 프로세스에서 나와야 합니다.

비율 확인

시작 시, 재료 변경 후, 유지 관리 후, 경보 발생 후 및 정의된 생산 간격에 따라 비율 검증을 수행합니다.- 이 방법은 승인된 절차 및 장비에 따라 질량 또는 부피를 사용할 수 있습니다. 단순히 '통과'가 아닌 실제 결과를 기록하세요.

혼합-품질 검사

일부 시스템에서는 줄무늬가 보이도록 대비되는 구성 요소 색상을 사용합니다. 다른 검사에서는 빠른 시간, 치료 반응 또는 기타 공급업체가 정의한 특성을 평가할 수 있습니다-. 시각적으로 균일한 혼합물은 비율이 정확하다는 것을 증명하지 않으며, 비율이 정확하다고 해서 완전한 혼합을 의미하지는 않습니다. 필요한 경우 두 컨트롤을 모두 사용하십시오.

직장 생활

혼합된 재료가 믹서와 노즐에서 반응하기 시작합니다. 정지 장치는 경화된 입자나 점도 변화를 일으킬 수 있습니다. 최대 일시 중지 시간, 퍼지 수량을 정의하고 검증을 다시 시작합니다. 자동 타이머는 작업자가 만료된 혼합 재료를 간과하는 것을 방지할 수 있습니다.

재료 유변학과 온도

실리콘 실런트는 물처럼 작용하지 않습니다. 압력을 가하면 흐르지만 디스펜싱 후에도 모양이 유지되도록 설계되었습니다. 겉보기 점도와 압출 반응은 온도와 전단력에 따라 변합니다.

냉장 창고에 보관된 드럼을 라인에 직접 적재하면 압력이 상승하고 비드 용량이 바뀔 수 있습니다. 재료가 너무 따뜻하면 흐름이 달라지거나 피부가 더 빨리 벗겨질 수 있습니다. 서로 다른 온도의 구성 요소도 경화 또는 혼합에 영향을 미칠 수 있습니다.

재료-컨디셔닝 창을 제어합니다. 실내 온도뿐만 아니라 의미 있는 실제 재료 또는 공급-구역 온도도 측정합니다. 과도한 열은 보관 수명이나 경화에 영향을 미칠 수 있으므로 "더 빨리 작동시키려는" 의도로 승인되지 않은 가열을 피하십시오.

검증 중에는 시작-, 안정된-상태 및 재시작 동작을 연구합니다. 10분 후에 안정해 보이는 공정은 호스와 재료가 차갑기 때문에 매일 아침 작은 크기의 첫 번째 비드를 생성할 수 있습니다.

디스펜싱 아키텍처 선택

시간-압력 분배

제어된 압력 하에서 설정된 시간 동안 재료가 흐릅니다. 이는 간단할 수 있지만 점도, 공급 압력 및 노즐 상태에 민감합니다. 안정적인 재료와 적당한 정밀도 요구 사항에 가장 적합합니다.

포지티브-변위 측정

계량 챔버, 기어, 나사 또는 피스톤은 정의된 용량을 전달합니다. 이는 샷 일관성을 향상시킬 수 있지만 여전히 리필, 누출 및 압축성을 제어해야 합니다.

연속-유량 측정

로봇이 움직이는 동안 펌프는 제어된 속도로 재료를 지속적으로 공급합니다. 흐름과 이동 속도 간의 조정에 따라 비드 단면이 결정됩니다.- 코너링과 가속에는 특별한 프로그래밍이 필요합니다.

프로그레시브-캐비티 시스템

이는 점성 물질을 처리하고 일부 응용 분야에 정확하고 낮은{0}}맥동 흐름을 제공할 수 있습니다. 로터/고정자 마모 및 재료 호환성을 관리해야 합니다.

수동-지원 셀 또는 협동로봇 셀

다종-혼합, 소량{1}}생산의 경우 협동 로봇이나 안내식 수동 장치가 실용적인 중간 지점을 제공할 수 있습니다. 위험 평가는 여전히 필수적입니다. 코봇 라벨링은 움직이는 분배 시스템을 본질적으로 안전하게 만들지는 않습니다.

패션이 아닌 재료, 비드 허용 오차, 경로 복잡성, 택트 타임, 전환 및 유지 관리 기능을 기준으로 아키텍처를 선택하세요.{0}}

노즐 및 믹서 설계

노즐은 비드의 모양을 형성하고 압력에 영향을 미칩니다. 내부 직경, 길이, 테이퍼 및 스탠드오프 거리가-중요합니다. 매우 작은 노즐은 겉보기 정밀도를 향상시킬 수 있지만 고압, 가열 또는 과도한 펌프 부하를 생성합니다. 큰 노즐은 압력을 감소시킬 수 있지만 코너 제어를 더 어렵게 만듭니다.

2개 구성요소 시스템의 경우{0}}정적 또는 동적 혼합기는 허용 가능한 압력과 체류 시간으로 적절한 혼합을 제공해야 합니다. 더 많은 믹서 요소가 항상 더 좋은 것은 아닙니다. 그들은 압력과 낭비를 더합니다. 공급업체 및 장비 검증을 따르십시오.

노즐은 마모 및 오염 품목입니다. 시간, 샷, 압력 추세, 육안 검사 또는 비드 기능을 기반으로 변경 기준을 정의합니다. 작업자는 즉석에서 만든 도구를 사용하여 개구부를 확대해서는 안 됩니다.

모퉁이에서 로봇 속도와 흐름을 조정합니다. 로봇이 느려지는 동안 흐름이 일정하게 유지되면 재료가 축적됩니다. 간격 없이 섹션을 유지하는 예측 프로그래밍, 흐름 램프 또는 코너 경로를 사용하세요.

부품 프리젠테이션 및 고정

자동화는 좌표를 반복합니다. 불안정한 부분을 자체적으로 수정하지는 않습니다.

고정 장치는 어셈블리를 변형하지 않고 제어된 기준점에 위치시켜야 합니다. 클램프는 경로를 막거나 표면을 오염시켜서는 안 됩니다. 부품 치수가 다양한 경우 비전 가이드, 솔기 추적 또는 규격 노즐을 평가하십시오.

실제 공차 스택을 측정합니다. ±1mm 부품 변동은 3mm 비드에 ​​비해 클 수 있습니다. 비드가 변동을 흡수할 수 있는지, 프로세스에 적응형 경로 제어가 필요한지 또는 업스트림 공차가 개선되어야 하는지 결정하십시오.

포카{0}}요케 기능은 잘못된 방향이나 변형이 로드되는 것을 방지할 수 있습니다. 부품 식별은 가능한 경우 자동으로 올바른 레시피를 호출해야 합니다. 수동 레시피 선택은 혼합-모델 라인에서 자주 발생하는 오류 원인입니다.

자동화된 공정의 표면 준비

디스펜싱 자동화는 세척 및 프라이밍을 제거하지 않습니다. 결함을 더 빨리 생성함으로써 잘못된 준비에 더 많은 비용이 들 수 있습니다.

옵션에는 기판 및 승인된 시스템에 따라 제어된 수동 청소, 자동 플라즈마 처리, 자동 닦기 또는 전용 프라이머 도포가 포함됩니다. 모든 표면-처리 기술은 접착력, 노화 및 재료 호환성을 검증해야 합니다.

중요한 통제에는 다음이 포함됩니다.

청소와 밀봉 사이의 시간;

물티슈와 용제의 청결도;

프라이머 필름 수량 및 적용 범위;

프라이머 플래시-오프 시간;

지문과 먼지로부터 보호;

해당되는 경우 표면 에너지 또는 처리 검증;

코팅 또는 기판 배치의 추적성.

단지 표면 에너지 측정값이 높아진다는 이유만으로 인라인 처리를 사용하지 마세요.- 진정한 결과물은 관련 노화 이후의 내구성 있는 접착력입니다.

프로세스 창 정의

검증된 프로세스 창은 입력 및 출력에 대한 허용 범위를 식별합니다. 일반적인 매개변수는 다음과 같습니다.

재료 및 부품 온도;

공급 및 분배 압력;

A/B 비율;

유속 또는 샷 볼륨;

로봇 속도 및 가속도;

노즐 스탠드-및 각도;

개봉 후 재료 수명;

최대 정지 시간;

프라이머 도포 및 플래시-오프 타임;

비드 폭, 높이 또는 면적;

최소 접촉 폭;

다음 수술 전 치료 시간.

좋은 시험 기간 동안 기계가 생산한 것에만 제한을 두지 마십시오. 예상되는 극한 상황에 가까운 프로세스에 도전하고, 실패 메커니즘을 이해하고, 보호 대역을 설정하세요.

상호 작용을 식별하는 데 적절한 경우 실험 설계를 사용합니다. 예를 들어, 온도와 속도는 비드 프로필에 공동으로 영향을 미칠 수 있습니다. 한-요인-이-한번-시행되면 이를 놓칠 수 있습니다.

인라인 비드 검사

비전 및 레이저 시스템은 비드 위치, 연속성, 너비 및 높이를 감지할 수 있습니다. 3차원-감지는 단면적을 추정할 수 있습니다.- 이러한 도구는 가치가 있지만 그 한계를 이해해야 합니다.

인라인 검사로 잘 감지할 수 있는 것

누락된 섹션;

총 경로 편차;

비드가 너무 넓거나 너무 좁습니다.

시작/중지 간격;

과도한 축적;

약간의 기포 또는 표면 결함;

비전과 통합되었을 때 잘못된 부분이나 방향.

증명할 수 없는 것

오염된 기판에 대한 접착;

내부 혼합 비율;

눈에 보이는 표면 아래에서 완전한 혼합;

숨겨진 공극이 없음;

올바른 경화 화학;

장기-내구성;

컨트롤에 연결되지 않은 경우 물질의 정체성을 수정합니다.

인라인 검사를 하나의 레이어로 사용합니다. 적절하게 비율 검사, 재료 식별, 파괴 단면적, 경화 테스트, 접착 테스트 및 기능 누출 테스트와 결합합니다.

잘못된 자신감 피하기

카메라는 치수는 정확하지만 기름 위에 있는 비드를 승인할 수 있습니다. 거부된 이미지에는 결함이 아닌 빛이 반사될 수 있습니다. 색상, 조명 및 부품 마감 전반에 걸쳐 알려진 양호한 샘플과 알려진 결함 샘플을 사용하여 감지 기능을 검증합니다. 허위 수락 및 허위 거부율을 추적합니다.

데이터 및 추적성

목표는 완성된 부분을 의미 있는 증거와 연결하는 것입니다.

강력한 계보 기록에는 다음이 포함될 수 있습니다.

일련번호 또는 로트의 일부;

생산 날짜 및 셀;

레시피 및 프로그램 개정;

실런트 제품, 배치 및 만료;

중요한 경우 구성요소 배치

운영자 또는 기술자 로그인;

분배 압력, 비율 및 온도;

검사 결과 및 이미지 참조;

경보, 정지 및 재작업;

경화 유지 시간 및 다운스트림 테스트 결과.

해석되고 관리될 수 있는 데이터만 보관하십시오. 교정, 단위 또는 제어 한계 없이 압력 신호를 저장하면 통찰력이 아닌 노이즈가 발생할 수 있습니다.

로봇, 디스펜서, 비전 시스템 및 제조 실행 시스템 전반의 시간 동기화가 중요합니다. 10분-분의 시계 불일치로 인해 알람이 잘못된 부분에 연결될 수 있습니다.

통계적 공정 관리

사용 가능한 모든 태그가 아닌 오류와 관련된 프로세스 매개변수를 추적합니다. 비드 단면적-, 샷 질량, 비율, 분배 압력 및 기능 누출 결과가 후보일 수 있습니다.

먼저 측정-시스템 기능을 구축하세요. 비전 시스템이 제품보다 더 다양하다면 관리 차트가 오해를 불러일으킬 수 있습니다. 참조 아티팩트와 일상적인 검증을 사용하여 센서 안정성을 모니터링합니다.

드럼 교체, 노즐 교체, 유지 관리 및 자재 배치 전환과 같은 특수 이벤트에서 일반적인{0}}원인 변동을 분리합니다. 추세 차트에 해당 이벤트를 표시하십시오.

공정 능력 지수는 안정적이고 대략적으로 적절한 분포에 유용할 수 있지만 엔지니어링 검토를 대체하지는 않습니다. 뛰어난 성능의 미용적 폭 측정은 모니터링되지 않은 유착 위험을 보상하지 않습니다.

시작-업, 전환 및 종료

시작-체크리스트

재료 식별, 배치, 만료 및 컨디셔닝을 확인합니다.

올바른 호스, 펌프, 믹서 및 노즐을 확인하십시오.

유지 관리 및 교정 상태를 검토합니다.

올바른 부품 레시피를 로드하십시오.

승인된 수량 및 방법에 따라 퍼지한다.

두 가지 구성 요소 시스템의 비율과 혼합 품질을 확인하세요.-

테스트 비드 또는 참조 부품을 분배합니다.

필요에 따라 치수, 연속성 및 경화 반응을 확인하십시오.

문서화된 승인 후에만 생산을 출시하십시오.

전환 체크리스트

제어 라인 정리, 라벨 제거, 재료 연결, 레시피 선택 및 퍼지. 호환되지 않는 구성 요소를 연결하지 마십시오. 가능한 경우 키 커넥터 또는 바코드 확인을 사용하십시오.

종료 체크리스트

단기 정지, 교대근무 종료, 주말 및 연장된 폐쇄에 대한 조치를 정의합니다. 필요에 따라 구성 요소를 청소하거나 캡을 씌우고, 안전하게 압력을 완화하고, 재료를 습기로부터 보호하고 남은 유효 기간을 기록하십시오. 임시 종료는 경화된 재료와 재가동 결함의 주요 원인입니다.

예방적 유지보수

유지 관리는 위험과 추세에 따라 이루어져야 합니다. 구성 요소에는 펌프, 팔로워 플레이트, 씰, 호스, 필터, 밸브, 믹서, 노즐, 로봇 축, 고정 장치, 센서 및 비전 광학 장치가 포함됩니다.

압력 드리프트, 리필 시간, 비율 안정성, 비드 변화 및 알람 빈도를 모니터링합니다. 이는 완전한 고장이 발생하기 전에 마모를 드러낼 수 있습니다. 통제된 조건에서 구성요소를 교체하고 정의된 시동-검증을 반복합니다.

재료와 호환되는 예비 부품을 유지하십시오. 잘못된 엘라스토머 씰을 사용하면 제품이 부풀어 오르거나 오염될 수 있습니다. 먼지가 시스템에 유입되지 않도록 정적 혼합기와 노즐을 깨끗하게 보관하십시오.

교정만으로는 유지 관리가 아닙니다. 보정된 압력 센서는 누출되는 체크 밸브를 교정할 수 없습니다.

일반적인 결함 문제 해결

간헐적인 얇은 구슬

공급 수준, 캐비테이션, 팔로워-플레이트 밀봉, 막힌 필터, 압력 조절, 호스 굴곡, 밸브 타이밍 및 로봇 속도를 확인합니다. 결함을 드럼 교체 또는 가속과 연관시키십시오.

비드 테일 또는 스트링

밸브 차단, 흡입-설정, 노즐 형상, 스탠드오프-, 재료 온도 및 로봇 리프트 경로를 검토합니다. 과도한 흡입-으로 인해 공기가 유입될 수 있습니다.

거품

통 교체, 펌프 캐비테이션, 지지재 손상, 기질 가스 방출, 습기 또는 혼합 중에 공기를 조사합니다. 경화 중에 기포가 비드 내에 있는지 또는 형성되는지 확인하십시오.

두-구성요소 줄무늬

믹서 상태, 부품 공급, 비율, 온도 및 시작 퍼지 퍼지를 확인하세요. 영향을 받은 범위가 억제될 때까지 생산을 중단하십시오.

치료가 없거나 치료가 느림

두 가지{0}}성분 시스템의 경우 비율, 성분 식별, 유효 기간 및 혼합을 확인합니다. 단일-성분 제품의 경우 깊이, 습도, 온도 및 습기에 대한 노출을 검토하세요. 화학적 오염은 일부 시스템을 방해할 수도 있습니다.

비드는 올바른 위치에 있지만 접착력이 좋지 않습니다.

기판, 세척, 프라이머, 처리 기간, 응결, 코팅 변형 및 툴링/접촉 압력에 중점을 둡니다. 동작 정확도는 문제가 되지 않습니다.

과도한 압력

차가운 재료, 막힌 필터, 경화된 노즐, 길거나 작은 호스, 제한적인 믹서 또는 잘못된 밸브를 찾으십시오. 압력을 높이면 원인이 가려지고 안전 위험이 발생할 수 있습니다.

치료 및 기능적 성능 검증

생산 검증에는 시간에 따른 어셈블리 동작이-포함되어야 합니다. 취급 능력에 도달하는 시기, 고정 장치를 제거할 수 있는 시기, 누출 또는 압력 테스트가 발생할 수 있는 시기, 포장이 안전한 시기를 정의합니다.

대표적인 최악의-비드 섹션과 환경 조건을 사용하세요. 얇게 노출된 실험실 비드는 깊은 공장 조인트보다 훨씬 빠르게 경화될 수 있습니다. 밀폐된 인터페이스에 있는 단일-성분 실리콘의 경우 충분한 수분이 재료에 도달할 수 있는지 확인하십시오.

기능 테스트에는 누출, 압력, 당김, 벗겨짐, 토크, 진동, 열 순환 또는 환경적 노화가 포함될 수 있습니다. 어셈블리의 실패 모드와 연결된 테스트를 선택합니다. 파괴 테스트에서는 위험에 따라 정당화되는 빈도로 교대 근무, 자재 배치 및 프로세스 변경을 샘플링해야 합니다.

자동화된 사용을 위한 공급업체 자격

자동화{0}}가 가능한 실란트 공급업체는 카트리지 데이터 시트 이상의 것을 제공해야 합니다.

다음을 요청하세요:

대량-포장 옵션 및 분배 호환성;

점도 또는 압출 일관성 제어;

온도-컨디셔닝 지침;

펌프, 호스, 씰, 믹서 및 노즐 권장 사항;

시작-및 종료 절차

두 가지 구성 요소 등급에 대한 비율 및 혼합-품질 테스트 방법-

관련 조건 및 섹션에서 데이터를 치료합니다.

배치 인증서 또는 합의된 출시 데이터

변경-제어 알림;

평가판 및 확장 중 기술 지원-

보유 샘플 및 불만 사항 조사 기능.

식별 가능한 생산 배치의 파일럿 재료. 수동으로 도포하는 샘플은-벌크-펌프 동작을 예측하지 못할 수도 있습니다.

비즈니스 사례: 숨겨진 비용 계산

자동화 비용에는 로봇, 디스펜서, 펌프, 보호 장치, 추출, 고정 장치, 비전, 통합, 프로그래밍, 교육, 유지 관리 및 바닥 공간이 포함됩니다. 운영 비용에는 퍼지, 혼합기, 가동 중지 시간, 예비 부품 및 기술 인력이 포함됩니다.

이점으로는 인력 재배치, 처리량, 과충진 감소, 일관된 품질, 재작업 감소, 추적 가능성 향상 등이 있습니다. 현실적인 가정으로 각각을 정량화합니다.

제품 혼합 및 활용에 대한 시나리오를 실행합니다. 교대당 10번 색상을 변경하는 고속-셀은 절약하는 것보다 더 많은 재료를 낭비할 수 있습니다. 유연한 셀은 최대 공칭 속도보다 더 많은 가치를 제공할 수 있습니다.

실패 억제 비용을 포함합니다. 좋은 계보는 생산 기간이 며칠에서 짧은 기간으로 의심되는 인구를 좁힐 수 있습니다. 그 가치는 종종 간과됩니다.

자주 묻는 질문

실리콘 실런트를 드럼에서 펌핑할 수 있나요?

아니요. 포장, 유변학, 수분 민감도 및 장비 호환성이 중요합니다. 자재 및 장비 공급업체가 지원하는 등급 및 벌크 시스템을 사용합니다.

로봇이 수동으로 도포하는 것보다 자동으로 도포하는 것이 더 정확합니까?

반복성이 더 높을 수 있지만 정확도는 측정, 온도, 노즐, 고정 장치, 부품 공차, 프로그래밍 및 유지 관리에 따라 달라집니다. 전체 프로세스를 검증합니다.

비전 검사가 접착력 테스트를 대체할 수 있습니까?

아니요. Vision은 눈에 보이는 기하학과 위치를 평가합니다. 다른 제어 및 테스트와 결합하지 않으면 깨끗한 인터페이스나 내구성 있는 접착력을 입증할 수 없습니다.

두 가지{0}}성분 실리콘이 경화되지 않는 원인은 무엇입니까?

일반적인 원인으로는 잘못된 비율, 성분 누락, 불완전한 혼합, 만료되거나 잘못된 재료, 오염 및 온도 문제 등이 있습니다. 생산을 억제하고 공급자의 진단 절차를 따르십시오.

모서리 주변에서 비드 크기를 어떻게 제어해야 합니까?

로봇 속도 및 가속도에 따라 흐름을 조정합니다. 프로그래밍된 흐름 램프, 경로 최적화 및 검증된 노즐 방향을 사용하십시오. 상단-뷰 너비뿐만 아니라 단면적-도 검사합니다.

보호 장치 없이 협동로봇은 안전한가요?

자동으로 아닙니다. 안전은 노즐, 압력, 뜨거운 표면, 고정 장치, 부품 가장자리 및 재료 노출을 포함한 전체 응용 분야에 따라 달라집니다. 공식적인 위험 평가를 수행합니다.

각 부품에는 어떤 데이터를 저장해야 합니까?

품질 위험과 관련된 데이터(자재 배치, 레시피, 중요 프로세스 값, 검사, 경보 및 기능 결과)를 저장합니다. 보존, 액세스, 단위 및 개정 제어를 정의합니다.

구현 로드맵

1 - 단계 요구 사항 및 위험

조립 기능, 택트 타임, 변형, 재료, 고장 모드, 검사 및 추적성을 정의합니다. 비즈니스 사례를 구축하세요.

2 -단계 재료 및 장비 시험

실제 기판과 허용 오차를 테스트합니다. 펌핑, 혼합, 경로, 경화 및 접착을 평가합니다. 프로세스 창을 식별합니다.

단계 3 - 셀 설계

안전, 고정, 부품 식별, 레시피 관리, 환경 제어, 유지 관리 액세스 및 데이터 아키텍처를 마무리합니다.

4 - 단계 검증

예상되는 극한 상황에 도전하고, 검사 연구를 위해 알려진 결함을 만들고, 측정{0}}시스템 분석을 완료하고, 기능적 성능을 입증합니다.

5 - 단계 제어 출시

강화된 점검을 실행하고 추세를 추적하며 교육 또는 유지 관리 공백을 해소하세요. 안정적인 성능이 입증될 때까지 통제를 완화하지 마십시오.

6 -단계 지속적인 개선

결함 및 가동 중지 시간 데이터를 사용하여 한계, 예방적 유지 관리, 노즐 수명 및 전환을 개선합니다. 재료, 장비, 소프트웨어 또는 구성요소가 변경된 후 재검증합니다.

로봇식 창-밀봉 셀에 대한 제어 계획의 예

로봇이 하나의 -성분 중성-경화 실리콘을 창 어셈블리의 네 모서리 조인트와 연속 둘레에 적용한다고 가정합니다. 통제 계획은 예방, 탐지, 대응을 분리할 수 있습니다.

물질적 정체성:연결하기 전에 드럼이나 통을 스캔하십시오. 장비는 제품 코드, 색상, 배치 및 유통기한을 레시피와 비교합니다. 불일치로 인해 분배가 불가능합니다. 교환원은 연결을 확인하고 개방 시간을 기록합니다.

부품 정체성:윈도우 트래블러를 스캔하세요. 셀은 경로, 비드 부피 및 검사 한계를 자동으로 선택합니다. 고정 장치는 센서를 사용하여 올바른 방향과 클램프 위치를 확인합니다.

표면 준비:상류 스테이션에서는 청소 완료 및 시간을 기록합니다. 최대 개방 시간을 초과하면 부품을 다시 준비하지 않고는 셀에 넣을 수 없습니다.-

분배 과정:공급 압력, 밸브 압력, 재료 온도, 로봇 속도 및 분배 명령을 모니터링합니다. 시작 시와-노즐 교체 후에 참조 샷을 사용하세요. 압력이나 흐름이 검증된 범위를 벗어나면 시스템이 중지됩니다.

비드 검사:3차원{0}}센서는 연속성, 위치, 모서리 및 직선 주변의 단면적을-점검합니다. 알려진-결함 샘플은 정기적인 검증 중에 사용됩니다. 실패한 부품은 로봇에서 수동으로 승인되지 않고 포함된 검토 스테이션으로 이동됩니다.

치료 및 취급:타임스탬프는 검증된 보류 시간 전에 누출 테스트 또는 패킹을 방지합니다. 경화 영역의 온도와 습도가 모니터링됩니다.

파괴적인 검증:정의된 간격으로 대표 샘플 또는 테스트 쿠폰을 절단하여 습윤 및 내부 공극을 검사합니다. 관리계획에 따라 경화접착성 및 기능성수 시험을 실시한다.

대응 계획:심각한 알람이 발생하면 셀을 중지하고 마지막 확인된 양호한 점검 이후 모든 부품을 격리하고 자재 및 장비 상태를 식별하고 원인을 수정하고 재시작 승인을 문서화합니다. 단순히 알람을 지우고 계속 진행하지 마십시오.

이 예는 검사가 공정 반응에 연결되어야 하는 이유를 보여줍니다. 운전자가 일상적으로 무시하는 빨간불은 통제 장치가 아닙니다.

측정-엄격한 제한을 설정하기 전 시스템 관련 질문

밀리미터 단위의 비드 허용 오차를 주장하기 전에 다음 사항을 물어보십시오.

센서가 검은색, 흰색, 반투명 실리콘의 차이를 구분할 수 있나요?

광택, 주변광 또는 부품 반사가 결과에 어떤 영향을 미치나요?

알고리즘은 고정된 높이에서 너비를 측정합니까, 아니면 전체 면적을 측정합니까?

거품과 그림자를 구별할 수 있나요?

캡처 중에 부품이 움직이나요 아니면 정지되어 있나요?

참조 아티팩트로 시스템을 얼마나 자주 확인합니까?

두 시스템이 비슷한 결과를 생성합니까?

유지보수 후 노즐이나 카메라 위치가 바뀌면 어떻게 되나요?

대표 부품 및 작업자를 대상으로 반복성 및 재현성 연구를 수행합니다. 경계선에 있는 구슬과 실제 생산 변형을 포함합니다. 불안정한 측정 시스템에 엄격한 제한이 적용되면 품질 향상 없이 재작업이 늘어납니다.

자동화된 셀의 교육 역할

자동화는 기술을 제거하는 것이 아니라 변화시킵니다. 운영자에게는 재료 식별, 안전한 보충, 경보 대응 및 기본 비드 평가가 필요합니다. 유지보수 기술자에게는 압력 안전, 펌프 및 밸브 지식, 호환 가능한 예비 부품 및 재가동 검증이 필요합니다. 품질 담당 직원은 측정-시스템 분석, 추적성 및 봉쇄가 필요합니다. 엔지니어는 유변학, 접착력, 경화 및 공정{5}}창에 대한 이해가 필요합니다.

레시피를 편집하고, 인터록을 우회하고, 재작업을 승인하고, 격리된 제품을 출시할 수 있는 사람을 정의하세요. 액세스 제어 및 감사 추적을 사용합니다. 누군가가 단기적인 외관 문제를 해결하기 위해 속도나 흐름을 변경할 수 있다면 잘 설계된 셀은 약화될 수 있습니다.-

최종 테이크아웃

자동화된 실리콘 실런트 분배는 조직이 단순한 동작이 아닌 지식을 자동화할 때 가장 잘 작동합니다. 성공적인 셀은 어떤 재료가 연결되어 있는지, 어떤 부분이 존재하는지, 얼마나 많은 재료가 전달되고 있는지, 혼합물이 올바른지, 비드의 모양 및 접합부가 기능적 경화에 도달한 시기를 알고 있습니다.

로봇은 반복성을 창출합니다. 엔지니어링은 역량을 창출합니다. 재료 과학, 고정 장치 설계, 계량, 감지, 접착 테스트 및 엄격한 유지 관리를 결합하고 자동화하면 처리량과 신뢰성을 모두 향상시킬 수 있습니다. 인터페이스를 무시하면 라인은 인상적인 일관성으로 동일한 결함을 생성하게 됩니다.